Референс-лист компанииРеференс-лист компании

        

       

 Сегодня в монтаже:


БСА ЛУЖНИКИ, 1997

 



ОАО фирма "Стальконструкция"" (ОАО "Стальконструкция - ФАСТ" с 2000г.) выиграла тендер и в 1996/97 г. осуществила возведение уникального светопрозрачного козырька - покрытия над трибунами БСА "Лужники", с размерами в плане 240 х 300м. 20 тыс. тонн металлоконструкций смонтировано на 72 опорах, расположенных по внешнему периметру основного здания - что сохраняет его первоначальный архитектурный стиль. Покрытие возведено за один год благодаря применению новейших технологий - подъему на высоту 50м полностью собранного на земле (по периметру футбольного поля) кольца внутреннего несущего контура длиной 505м и массой 5 тыс. тонн домкратами голландской компании "Van Seumeren-Mammoet". 



Укрупнительная сборка и монтаж несущих металлоконструкций 

Проект производства работ (ППР) по монтажу основных несущих металлоконструкций покрытия разработан следующими организациями: основные положения по монтажу и ППР по наружному контуру - ОАО "Промстальконструкция", ППР по укрупнительной сборке внутреннего контура и по монтажу радиальных балок - Днепропетровским филиалом "Укрспецмонтажпроект". 

За период с мая 1996 г. по март 1997 г. было собрано и смонтировано около 20 тыс. тонн конструкций, из них на высокопрочных болтах свыше 14 тыс.тонн с общей протяженностью фрикционных болтовых соединений, равной 7 000 м. 


Монтаж покрытия выполнялся в следующей последовательности: укрупнение и установка 72 колонн, сборка на них конструкций наружного контура, с одновременным монтажом внутреннего контура , установка на контуры системы радиальных балок, монтаж кольцевых ребер и системы связей. 

До установки внутреннего и наружного контуров были выполнены следующие подготовительные работы:

 

  • внутри стадиона уложены ж/б аэродромные плиты, поверх существующих беговых дорожек из тартана, ограждено футбольное поле;
  • забетонированы 16 фундаментов под временные опоры для подъема внутреннего контура;
  • изготовлены и установлены закладные детали для временных опор наружного контура и вертикальных связей;
  • смонтированы временные опоры для укрупнительной сборки внутреннего контура, смонтированы временные опоры высотой 55 м. для подъема внутреннего контура в проектное положение.
Стальные колонны, общей длиной 25.7 м поступали на монтажную площадку из 2-3 частей каждая и после укрупнительной сборки монтировались в проектное положение кранами СКГ-бЗ/ЮО KRUPP КМК 5120. Для этого на предварительно устроенный железобетонный ростверк (оголовок буронабивных свай) укладывали металлическую опорную плиту с цилиндрическим шарниром и на ней закрепляли колонну массой в 11 тонн. На верх колонны помещали шарнир и опорную плиту для крепления наружного контура. 

Монтаж наружного контура производился предварительно укрупненными на переставных стендах блоками массой до 45 тонн. Поперечная разбивка на заводские отправочные марки была произведена на расстоянии примерно 3 м от каждой радиальной оси покрытия (т.е. вне зон перелома оси контура в плане) элементами длиной 9-4-12.5 м. С помощью крана СКГ-бЗ/ЮО поступавшие на площадку "полукоробки" проходили укрупнительную сборку у места 1МШЛ их монтажа с опережением следующего за ним монтирующего крана. Установку укрупненных блоков в проектное положение на колонны опорной системы и на временные опоры, предварительно смонтированные по верху существующих трибун, производили краном МКГС-100. 

При этом каждый монтажный блок контура частично опирался через временные опоры на железобетонные конструкции стадиона, а частично на верхний шарнир колонн стадиона. Подобное опирание предопределило образование четырех ком-пенсационных стыков (на длине 882.6 м). Монтаж наружного контура вели ОТ осей А и Б стадиона в сторону компенсационных стыков. 


Монтаж внутреннего контура осуществлялся в 2 стадии. На первой - укрупнительная сборка на земле (на временных опорах), а на второй - подъём полностью собранного контура в проектное положение на высоту около 40 м. 

Укрупнительная сборка внутреннего контура производилась от оси А в сторону оси Б двумя потоками - поток 1 - от оси А в сторону осей 501 и 601, поток 2 - от оси А в сторону осей 801 и 701 на временных опорах, расположенных по периметру контура. Внутри каждого такого потока сборка велась в две очереди: краном СКГ-40/63 или СКГ-401 монтировались элементы поясов и диафрагм, краном МКГ-25БР собирались элементы решетки. 

Высокая точность сборки внутреннего контура обеспечена: общей контрольной сборкой конструкций контура на заводе-изготовителе с допусками 15 мм в плане и 5 мм по высоте, тщательной и точной разбивкой осей монтажных стыков геодезистам фирмы "Юстас", возможностью дополнительной компенсации неточностей в местах встречи сборочных потоков ут оси Б. 


Подъем внутреннего контура общей массой около 5000 т с размерами в плане 120x180 м был ответственным испытанием работоспособности конструкции. Для подъема применена система из 16-ти гидродомкратов фирмы "Ван Сеймерен" грузоподъемностью по 600 т, установленных на восьми временных опорах по периметру контура и связанных гибкими канатными подвесками с поднимаемой конструкцией. 

Перед подъемом была выполнена геодезическая планово высотная съемка контура и временных опор и сняты нулевые отсчеты приборов для измерения деформаций. В процессе поэтапного подъема с временной фиксацией промежуточных положений контура осуществлялось оперативное измерение скорости ветра, напряженно-деформированного состояния контура и временных опор, а также контроль состояния подъемного оборудования и строповочных узлов с экспресс-анализом результатов измерений.

 На первом этапе (12 декабря 1996 г.) выполнен подъем контура на 100 мм с выдержкой в течение суток, на втором этапе (13 декабря) - пошаговый подъем контура до отметки 30 м, на третьем этапе (14 декабря) - продолжение подъема до проектного положения на высоту около 50 м. Измеренные отклонения контрольных точек контура от горизонтальной плоскости не превысили 11 МхМ; после их корректировки внутренний контур был зафиксирован на временных опорах клиновидными вставками. 


После установки наружного и внутреннего контуров в проектном положении был начат монтаж радиальных балок длиной до 60 м и массой до 85 т с предварительным их укрупнением в кондукторах и геодезическим контролем. Для сохранения внутреннего пространства стадиона монтаж радиальных балок выполнялся с внешней его стороны двумя мощными и маневренными гусеничными кранами ДЕМАГ-4800, обеспечивающими два сборочных потока на противоположных сторонах стадиона. Для равномерного загружения внутреннего контура было ограничено опережение по количеству установленных радиальных балок в противоположных четвертях плана: не более 2 - npi монтаже первых восьми балок, не более 5 - при монтаже остальных. 


При укрупнении внутреннего контура в его состав были включены точно изготовленные концевые фрагменты радиальных балок и тем самым подготовлены удобные выносные узлы сопряжения радиальных балок с внутренним контуром. После наводки и временного закрепления балки в таком узле её противоположный конец подводила с зазором 1-2 мм к верхнему поясу наружного контура и приваривался к нему в предела: средней трети примыкания стенки балки, что позволяло освободить грузовой полиспас крана. Полное оформление жестких сопряжений радиальной балки с обоими контурам! давало возможность демонтировать временные стойки, подкреплявшие наружный контур при его сборке. 

Кольцевые фермы покрытия, прогоны, связи монтировались: с внешней стороны стадиона - тремя кранами СКГ-бЗ/ЮО, внутри стадиона - кранами МКГС-100 и МКГ-250. 


Раскружаливание покрытия было важным промежуточным итогом, характеризующие качественный уровень проектных решений и их реализации. Оно было выполнено в течение двух суток под руководством группы специалистов, с оперативным геодезическим и тензометрическим контролем. После удаления клиновидных вставок-фиксаторов конструкция покрытия вывешивалась на гибких канатных подвесках, постепенным снижением усилий в гидродомкратах (по 5% от общей нагрузки) временные опоры разгружались, а покрытие включалось в самостоятельную работу с передачей нагрузок на постоянную опорную систему по внешнему контуру стадиона. 

Научно-техническое обеспечение процесса раскружаливания явилось основой для организации последующего мониторинга, т.е. постоянно действующей системы измерений и контроля состояния конструкции покрытия на стадии его эксплуатации. 

Особенности технологии 

Уникальность возводимого сооружения потребовало применение ряда нестандартных конструктивных решений, которые, в свою очередь вызвали проведение комплекса конструктивно-технологических работ. 

Основные сопряжения конструктивных элементов были запроектированы на высокопрочных болтах М27. Отечественный опыт показывает, что даже широко опробированные на монтаже высокопрочные болты М20-М24 всегда требует к себе определенной исполнительной культуры. Опыт же применения высокопрочных болтов М27 в промышленном и гражданском строительстве практически отсутствовал. 

На основании комплексных испытаний фрикционных соединений на высокопрочных болтах была принята следующая технология подготовки контактных поверхностей: заводская дробеметная обработка соединяемых элементов с очисткой на монтаже металлическими щетками и обезжириванием перед сборкой соединений и обработка накладок на монтажной площадке дробеструйным способом с последующей металлизацией алюминием. Если заводская обработка не вызывала серьезных осложнений, то для подготовки конструкций, в условиях монтажа на строительной площадке возведено два цеха по обработке поверхностей сопрягаемых конструкций перед их сборкой. 

Высокопрочные болты, поступавшие на монтаж, проходили расконсервацию с выборочным контролем геометрии и последующим парафинированием. Поскольку поскольку мощности завода "Воронежстальмост" не хватало для обеспечения необходимого темпа монтажа, были также использованы высокопрочные болты немецкой фирмы "Август Фридберг". 

Для закручивания болтов, исходя из ряда технологических и производственных соображений, был выбран пневмоинструмент. На основании испытаний целого набора пневмогайковертов, было рекомендовано, в любом варианте, использование в рессиверов с масловодоотделителями, которые подтвердили свою эффективность реальных температурно-влажностных условиях выполненного объема работ. 

Монтаж светопрозрачных панелей 


Несущий каркас светопрозрачных панелей запроектированных и изготовленных фирмой АО "Агрисовгаз" на заводе в г.Малоярославец Калужской области, представляет собой набор продольных и поперечных алюминиевых элементов (шпросов), закрепляемых на трех поперечных стальных оцинкованных балках. Те в свою очередь опираются в девяти узлах на две радиальные и одну (между ними) вспомогательную продольную балку покрытия. Таким образом, алюминиевые шпросы являются несущими элементами для светопрозрачного покрытия - поликарбоната, три поперечные балки - несущими элементами для алюминиевого каркаса, а радиальные и промежуточные балки покрытия - несущими элементами для всей панели. 

Учитывая достаточно сложную работу комбинированной конструкции панели, алюминиевый каркас закреплен на средней из трех поперечных балок шарнирно-неподвижно, а на двух других - шарнирно-подвижно относительно радиального направления покрытия. 

Геометрия каркаса панелей изменялась в зависимости от расстояния между радиальными осями покрытия, и от изменения расстояния между самими радиальными балками. Эти факторы определили 25 типоразмеров панелей от 5x9.3 до 9-7x11.3 м. По длине каждой радиальной балки монтировалось пять панелей. 

На монтажную площадку металлоконструкции панелей поступали с завода-изготовителя россыпью, пакетированные по маркам и в соответствии с заранее намеченной очередностью монтажа. Плиты из поликарбоната толщиной 25 мм и длиной до 9-6 м доставлялись из Германии пакетами до 14-16 пластин в каждом пакете. 

Укрупнительная сборка каждой панели производилась в специальных стапелях-кондукторах в зоне действия монтирующего крана. После установки стальных балок на них собирался алюминиевый каркас, потом сверху в специальные пазы продольных шпросов через прокладки вручную укладывались и закреплялись запорными крышками пластины поликарбоната. 

Сборка производилась с земли, при этом раскладка светопрозрачных плит выполнялась с перемещавшегося над панелью мостиком пролетом около 10 м. 

Подъем полностью собранных панелей производили с использованием специальной траверсы, конструкция которой позволяла не только стропить 25 типоразмеров панелей под разными углами наклона к горизонту, но и использовать её в качестве подхмостей в процессе сборки панелей. 

Перед началом монтажа первого ряда панелей в каждом потоке определяли базовую продольную ось I-I крайних опорных узлов панелей, затем базовую поперечную ось II-II, соответствующую оси 42 плана покрытия. 

Панели монтировали тремя потоками одновременно. В каждом потоке часть панелей, начиная снизу монтировали кранами МКГС-100 и СКГ-63/ЮО, расположенными снаружи стадиона. Другая часть панелей монтировалась кранами МКГС-100 и МКТ-250, располагаемыми внутри стадиона. Использовался также один из кранов ДЕМАГ, расположенный снаружи стадиона. 

Для фиксации панели в плане вначале были приняты шпилечные узлы, приваренные к второстепенной (средней) радиальной балке, что однако исключало свободный доступ к ним при наведении панели на эти узлы и требовало применение дополнительных монтажных устройств. 


Каждую панель опускали в проектное положение по предварительно нанесенным рискам и после проверки в плане специальными приспособлениями производили приварку шпилечных узлов (до того только закрепленных гайками в их промежуточном положении) к радиальным балкам. Затем, вращением гаек выверяли высотное положение панели. При этом верхнюю кромку смонтированной панели опускали до упора вниз (на 10-15 мм), а нижнюю кромку очередной, готовящейся к монтажу панели, поднимали относительно шпилек на 15-20 мм вверх. 


Таким образом, при установке этой панели автоматически обеспечивался зазор, исключающий повреждение в стыке резиновых прокладок специальной шаровой конфигурации. После установки и выверки вышележащей панели производили высотную подгонку (в пределах 1 мм) нижележащей панели в их "черепичном" нахлесте. Затем приступали к оформлению трех средних узлов, выжимая в этих местах панель в необходимых направлениях и устанавливая затем по необходимый набор прокладок, обеспечивающий одну плоскость опирания панели. 

После монтажа светопрозрачных панелей между ними в радиальном направлении устраивались водосливные желоба из тонколистовой нержавеющей стали.